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永配资平台氧體流道闆式自动注料模具設計

1 引言
  濕壓取向永配资平台氧體磁體因其价格低廉,性能适中,廣泛應用于電機電器等領域。模具作为工业化大生産必不可少的工具,在濕壓取向永配资平台氧體磁體成型中扮演着重要的角色,無論是合格率還是生産效率無不與使用的模具密切相關。本文以瓦形磁體为例,針對國内現常使用的永配资平台氧體料腔式自动注料模具存在的問題,設計了永配资平台氧體流道闆式自动注料模具,并簡單地比較了兩種模具使用情況。

2 料腔式自动注料模具
  料腔式自动注料模具是一種常用的濕壓取向永配资平台氧體磁體成型模具,我國首次從東歐引進便是該模具結構。经過多年的消化、吸收、改進,國内廠家現已普遍采用。
2.1 結構特點及成型原理

 

  圖1示出了料腔式自动注料模具結構。此結構頗为複雜,所有下模浸泡在一個大儲料腔7里,下沖模6與型腔4的密封狀況由下沖模6與型腔4之間的間隙大小決定,整個料漿通過儲料腔7與中柱15之間的密封件進行密封。
  其成型過程为:啟动壓機後,帶有濾布的吸水闆3下降與型腔4接觸合模,合模壓力达到壓機設定的壓力時,注料泵开始注料,同時壓機开始充磁定向。料漿经注料螺塞18流過中柱15到达儲料腔7,然後通過型腔4壁上的注料槽分配到每個模膛(以一模多件下拉式脫模方式为例)。注料同時壓機真空系統开始抽水,注料延時結束後壓機快速壓制开始,吸水闆3随型腔4及儲料腔7一起下行,随着下行距離的增加,下沖模6逐漸封住型腔壁上的注料槽,多餘的料漿回流到儲料腔7中,模膛中的料漿成型逐漸形成生坯,达到設定的成型最高壓力後壓機保壓,保壓延時結束後退磁,退磁延時結束後壓機下缸下拉,露出生坯,壓機上滑塊快速退回,取走生坯,一個壓制成型循環便完成了。
2.2 存在的問題
  料腔式自动注料模具結構複雜,安裝使用不方便;下沖模6與型腔4的密封狀況由下沖模6與型腔4之間的間隙決定,不但要求模具制造精度高,而且密封效果一般,壓制循環周期長;所有下沖模浸泡在儲料腔7中必須保證注料結束後壓制過程中料漿的體積恒定,否則便會出現噴料或吸料現象,即要求所有下沖模橫截面積之和必須與中柱橫截面積相等,在某種程度上限制的中柱尺寸設計,可能對模具的強度帶来一定影響。

3 流道闆式自动注料模具
  針對料腔式自动注料模具存在的上述問題,筆者設計了流道闆式自动注料模具,具體結構如圖2所示。因流道闆式自动注料模具與料腔式自动注料模具最大的區别为流道系統的不同,所以本文僅重點對一模多件流道闆式自动注料模具中流道系統的設計及修正進行闡述,其餘結構參照料腔式自动注料模具設計。
3.1 結構特點及成型原理

 

  如圖2所示,流道闆式自动注料模具無儲料腔,中柱結構相對較为簡單,下沖模9與型腔4之間密封通過下沖模9上的密封圈10保證,密封效果好,其料漿流程相對較短。
  其成型原理大體與料腔式自动注料模具結構相似,隻是料漿经注料螺塞7、流道闆5及型腔4壁上的模腔進料孔直接注入到每一個模腔。
3.2 流道系統的設計
  流道闆式自动注料模具的流道系統設計包括流道系統布置及相關參數的确定。本文以一模六件模具为例,介紹流道系統的設計。

 

  流道系統由主流道、分流道、橫澆道及模腔進料口組成,其布置是關鍵所在,如圖3所示。流道系統的布置形式分为平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道上注料螺塞口到各個模腔的分流道、橫澆道及模腔進料口的截面尺寸及長度均對應相等,这種設計可直接达到各個模腔均勻進料的目的。非平衡式是指從主流道上注料螺塞口到各個模腔的分流道、橫澆道及模腔進料口的截面尺寸及長度可能不是全部對應相等,为了达到各個模腔均衡進料同時充填的目的,就需要将模腔進料口設計成不同尺寸[1]。
  流道系統一旦布置好,便需對主流道、分流道、橫澆道及模腔進料口的截面尺寸及長度等參數進行确定。一般情況下,根據型腔外形尺寸及经验,我們可以确定主流道、分流道、橫澆道參數。
  根據经验,主流道截面直徑取 20mm,分流道截面直徑取 12mm,橫澆道截面直徑取?6mm,其它L1、L2、L3之值由型腔外形确定。
  圖3的流道系統采用非平衡式布置,需對模腔進料口的截面尺寸加以調整,以达到流道系統的平衡。流道系統的平衡通過模腔進料口BGV 值(Balanced Gate Value)来設計确定相應模腔進料口截面尺寸。流道系統平衡時,BGV值應符合下述要求:同規格産品多模腔時,各模腔進料口的BGV值必須相等[1]。
  同規格多模腔成型的 BGV值可用下式表示:
  
式中,A为模腔注料口截面積(mm2);L为從主流道上注料螺塞口到模腔進料口流动通道總長度(mm);LG为模腔進料口長度(mm);圖3中A1、A2、A3、A4、A5、A6、A7、A8即为相應模腔進料口截面;截面A3所對應的流道通道總長度L=L2+L3+L2,其他類推;圖2中尺寸LG即为該流道系統模膛進料口長度,由模具型腔高度尺寸決定。
  因該流道系統呈對稱布置,可隻确定A1、A2、A3、A4截面尺寸即可。設計時,为便于加工,截面形狀一般为圓形,确定A1、A2、A3、A4,即确定截面直徑。一般情況,先假定模腔進料口截面A1的直徑已知,參考數值 10mm,通過先前已确定的流道系統參數及BGV必須相等就不難得出相應的A2、A3、A4截面直徑大小,至此,完成了整個流道系統的設計。
3.3 流道系統的修正
  雖對流道闆式自动注料模具流道系統的參數進行了嚴格的設計計算,但由于加工等原因并不一定能达到理想的效果。因此模具投入使用後應跟蹤模具各個模腔生坯的實際重量确定是否對模膛進料口截面直徑進行修正,以實現流道系統均衡進料。
  以我廠設計使用的一模六件流道闆式自动注料模具生坯重量情況为例,生坯重量統計分析見表1。由表1可見,在壓機及注料系統穩定情況下,同一模生坯重量最大偏差为2.0%,不同模次同一模腔生坯重量最大偏差为1.5%,即使是不同模次不同模腔,生坯重量最大偏差为5.4%,根據经验,該流道系統中模腔進料口截面直徑尺寸可不修改。

 

4 模具特點及使用效果
  針對CW274×646×320産品設計的料腔式自动注料模具與流道闆式自动注料模具,通過實際使用,我們發現流道闆式自动注料模具具有如下特點:
  (1)結構緊湊,使用方便。壓制過程中,無噴料或吸料現象,使用方便。
  (2)流程短,易于成型。流道闆式自动注料模具流程短,僅为料腔式自动注料模具的1/3,易于成型,尤其對于一模多件,意義重大。
  (3)密封效果好,有利于成型效率及合格率的提高。台班産量由料腔式自动注料模具的1260件提高至流道闆式模具的1630件,效率提高将近30%,合格率基本持平。

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發布人:永配资平台氧體 發布時間:2013年10月11日 此新聞已被浏覽 2648
 
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